Poka Yoke

O Dr. Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuidor para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiência e perícia no campo da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor forma de vida para operadores e para as empresas. As suas teorias ganharam reputação através dos resultados na produção entre as empresas que implementaram estas técnicas.



Destacou-se no desenvolvimento do TPS (Toyota Production System) em conjunto com Taiichi Ohno, concebeu e desenvolveu o SMED e foi o pioneiro do conceito de Poka Yoke e Zero Quality Control.
Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros).
Os Poka Yoke são mecanismos usados para colocar um processo completo à prova de erro. Idealmente, Poka Yoke assegura que as acondições apropriadas existem antes de executar um passo do processo, impedindo que defeitos ocorram em primeiro lugar. Quando isto não é possível, Poka Yoke executa uma função de detecção, eliminando defeitos no processo o mais cedo possível.
Muitas pessoas pensam em Poka Yoke como interruptores de limite, sistemas de inspecção óptica, pinos de guia, ou desligadores automáticos que devem ser implementados pelo departamento de Engenharia. Isto é uma visão muito estreita / limitada do Poka Yoke. Estes mecanismos podem ser eléctricos, mecânicos, procedimentais, visuais, humanos, ou outra qualquer forma que impede/previne execução incorrecta da um passo do processo.
Poka Yoke também pode ser implementado em áreas para além da Produção, como as vendas, entrada de ordens, compras, ou desenvolvimento do produto onde os custos dos erros são muito superiores do que no piso da fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos, ou detecção e remoção de defeitos, tem aplicação largamente difundida na maioria das organizações.
Segundo SHINGO (1996, p.55), inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-yoke. O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:

Método de Controle . Quando o Poka-yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.

Método de advertência . Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador. O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.


Funções determinantes do Poka-yoke

Método de contato. Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto.

Método de conjunto . Determina se um dado número de atividades previstas são executadas.

Método de etapas . Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento.

Ocorreu um erro neste gadget